一、监控参数验证

对具体产品的参数应进行下述验证：

1)起重量。 现场起升载荷，检查显示器上是否显示起重量，显示计量单位为“t”,并至少保留小数点后两位。

2)起重力矩。 现场起升载荷，并进行变幅运动，检查显示器上是否显示起重量和相应位置幅度，显示计量单位分别为“t”和“m”,

均应至少保留小数点后两位。

3)起升高度/下降深度 。 显示屏幕上 ，能实时显示所吊运的物体高度和下降深度。

4)运行行程。 起重机械的起升高度、下降深度、小车运行、大车运行等运行行程可实时显示。

（1）计算起重机吊具由地面起升至最大高度过程中，起升卷筒转动圈数，换算至钢丝绳起升高度值，与监控系统显示值对比；

（2）在空载的条件下 ，将小车运行到某一位置 ，记录显示屏上小车运行行程的数值为 S0，并在小车运行的轨道上相应位置做标记， 缓慢开动小车，移动一定的距离（一般不少于10mm），观察显示屏上小车运行行程的数值应实时变化，待小车稳定后记录显示屏幕上行程数值为 S1，并在运行的轨道上做标记。 用卷尺测量两处标记的距离为 S,计算出系统显示的距离 S=/S1-S0/,S 与 S 数值应该一致；

（3）大车运行的行程验证方法同第二条所述。

5）风速 。 检查系统应实时显示风速值 ，记录当前风速值，查看计量合格证；测量与起重机风速计同一位置的风速，与显示值比较。

现场验证时调低试验报警门槛值，察看其有效性，系统应立即发出

警报信号，在司机室和起重机周围能清晰地观察到声光报警信号，起重机停止运行。

6）回转角度。 系统应实时记录并显示起重机械的回转角度，与监控系统显示值进行对比，验证其有效性和准确度。

7）幅度。现场进行变幅运动，检查显示器上是否显示相应位置幅度，显示计量单位为“m”,应至少保留小数点后两位。

8）大车运行偏斜。 在空载的条件下，慢速、点动操作起重机两侧支腿电动机， 模拟大车运行偏斜状态，观察系统是否显示并能发出报警信号。

9）水平度。 现场检查系统中有实时显示整体水平度的数值并记录，

用水准仪测量起重机主体结构前后支腿的高低差，验证起重机的整体水平度。

10）同一或不同一轨道运行机构安全距离。根据产品的设计要求及相关标准要求， 系统应设置安全距离不小于 d；当系统的安全距离小于 d 时，系统有正确响应。 现场设置信号反射器具， 检验起重机械同一或不同一轨道存在碰撞危险时， 在司机室和起重机械周围能清晰地观察到声光报警信号，起重机械停止运行。

11）操作指令。 在空载的条件下，根据现场实际情况，对起重机械的动作进行操作验证，各种动作在显示器上应实时显示。 试验后，查看相关的记录，信息能保存和回放。

12）支腿垂直度。现场检查系统中有实时显示的支腿垂直度的数据并记录， 将数字式角度仪架设到支腿的下横梁上测量支腿的横向垂直度并记录，再将数字式角度仪放置于支腿的垂直面上，根据支腿不同的形式， 选取相应位置测量纵向的垂直度并记录。 验证起重机械的支腿垂直度。

13）工作时间。 系统应实时显示和记录工作时间，计量起重机械各机构动作时间点、时间段，与监控系统对应值比较。

14）累计工作时间。 连续一个工作循环后，调取试验过程中存储的时间数据， 现场验证已完成的工作循环的时间系统应全部累加、记录和存储。

15）每次工作循环。查看显示屏幕上应该有工作循环的次数。 根据起重机械的特点记录每个工作循环的次数。 调取试验过程中存储的时间数据， 系统已完成的工作循环应全部记录和存储。

二、监控状态验证

对具体产品的状态应进行下述验证：

1）起升机构的制动状态。在空载的条件下，进行起升机构动作的操作， 对于两个及以上起升机构的起重机械，应分别验证其制动状态，检查在系统的显示屏上应实时显示制动状态的信号。

2）抗风防滑状态。 现场查看抗风防滑装置的形式，进行夹轨器、

锚定等抗风防滑装置的闭合性试验，检验监控系统显示的防风装置状态是否一致。

3）联锁保护（门限位和机构之间的运行联锁）。

4）工况设置状态。 系统中应有对所有工况进行监控设置、显示和存储功能，现场查看显示、调阅工况资料，验证其有效性。

5）供电电缆卷筒状态。 系统应当能够监控供电电缆卷筒状态保护开关（过紧或过松）的动作状态；现场操作供电电缆卷筒状态保护开关断开或闭合，观察系统是否能识别供电电缆卷筒的状态；系统应

当能够监控供电电缆卷筒状态保护开关和起重机械大车运行机构的联锁状态；当供电电缆卷筒状态保护开关断开时， 操作起重机械大车运行机构启动，观察系统是否能够发出报警信号并禁止大车运行机构运动。

6）过孔状态。 按照架桥机的过孔走行方式进行过孔走行试验，系统应实时显示过孔的状态，试验后查看相关的过孔状态记录，系统应该记录过孔时的操作命令和状态。

7）视频系统 。 现场查看视频系统的构成 ：安装摄像头数量、安装位置、所监控的范围。 在一个工作循环的时间内，在视频系统的屏幕上应观察到起重机械主要机构各主要工况实时工作的监控画面。

三、系统综合误差试验验证

起重量、幅度和起重力矩的误差不大于 5%。

1）起重量综合误差试验。 根据试验工况将小车停放在相应位置， 起升机构按 100%额定起重量加载， 载荷离地 100～200mm 高度， 悬空时间不少于10min。做 3 次载荷试验后， 按照 GB/T28264-2012 中

7.1 的要求计算起重量综合误差。

2） 幅度综合误差试验。 按照 GB/T28264-2012中 7.2 的要求计算幅度综合误差。 对于流动式起重机在上述试验的基础上增加额定载荷下的试验。

3）起重力矩的综合误差试验。 按照 GB/T28264-2012 中 7.3

的要求计算起重力矩的综合误差 。

四、 连续作业试验验证

系统按照其工作循环能连续作业 16h 或工作循环次数不少于 20 次，并能实时记录。

五、 信息采集和储存验证

1）实时性 。 在做空载实验时 ，现场验证系统具有起重机械作业状态的实时显示功能，能以图形、图像、图标和文字的方式显示起重机械的工作状态和工作参数。

2）扫描周期。 查看系统实际程序的扫描周期应不大于 100ms。

3）存储时间。 查看文件的原始完整性和存储情况；存储时间不应少于 30 个连续工作日。

4）断电后信息的保存。 当起重机械主机电源断电后，系统能持续工作。 调取连续作业的时间内存储的数据，起重机械数据应完整保存。

       5）历史追溯性。 能追溯到起重机械的运行状态及故障报警信息。

          注：文章出自《架桥机检验项目的设置与检验要点》作者：李远（甘肃省特种设备检验研究院；甘肃  ，兰州，730000）

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    拥有发明专利10项，国际先进水平成果5项，受理的发明专利20项，实用新型6项，参与制定行业标准8项。

    GB/T 28264-2012《起重机械 安全监控管理系统》参与审核单位

TSG Q7015–2016《起重机械定期检验规则》参与审核单位

   TSG Q7016-2016《起重机械安装改造重大维修监督检验规则》参与审核单位