郑州恺德尔科技发展有限公司是工业安全、节能等领域测控仪器、系统研发、生产、销售三位一体的专业化企业。主要产品包括：起重机械安全监控管理系统、架桥机\门机\塔机\门座式起重机安全监控管理系统、塔机黑匣子、塔机防碰撞监测系统、施工升降机防坠器测试平台和行车行走防啃轨纠偏装置。

桥式、门式、门座、电动单梁等轨行式起重机（以下简称起重机）啃轨是国内乃至国际起重机行业长期存在难以解决的技术难题也是使用厂家常见的头痛问题，在起重机运行机构工作级别达到M5以上的使用场合如冶金行业的生产车间、码头和物流的装卸货场等，因起重机载荷状态、载荷谱系数和利用率较高，啃轨现象尤为突出。如果再加上运行距离较长，各种不利因素叠加在一起时啃轨现象会更加严重。一台啃轨严重的起重机需要经常进行维修或更换车轮或车轮组及轨道，更换车轮组时，因部件的互换性差，减速器、电机、制动器的安装精度及它们之间的联轴器的精度会遭到破坏，继而就是这些部件的寿命降低。长时间啃轨还会使承轨梁甚至厂房结构造成损害，最严重的起重机啃轨时车轮的使用寿命只有一周（按每天工作24h制×7天=168h）；按工作级别M5计算只有设计寿命的7.6%；为处理这些问题的停产维修和停工待修所付出的人力、物力、财力是非常惊人的，对企业的生产和经济效益带来很大影响。上世纪90年代俄罗斯有人对此有过统计：“桥式、门式起重机在整个使用期间所需维修费超过其制造成本4—9倍，起重机车轮的寿命低是维修费用高的主要原因之一。有12%起重机故障停工与车轮损坏有关。车轮更换和修理费佔起重机全部修理费用的15—17%”。国内现状恐怕要严重得多，经常看到的是：由于受专业技术限制和重视程度不够，对啃轨的定义、原理及因素搞不清楚，造成产品使用之前就存在啃轨因素，高空作业的轨道安装质量往往得不到有效控制，发生肯轨后经常是供需双方扯皮，再就是处理方法不当造成维修效果不理想，相当多的情况是即便更换了车轮组，车轮的寿命也很短暂；甚至还出现越修车轮寿命越低的结局。因此，明确起重机啃轨的定义、原理、因素对于了解啃轨和防止啃轨、正确判断啃轨和处理啃轨具有重要意义。

一、起重机啃轨的定义。

啃轨也称咬轨，是起重机运行时车轮轮缘与轨道产生严重摩擦的统称、简称。因为起重机运行时车轮轮缘与轨道接触几乎是不可避免的；而严重摩擦是非可量化的词，因此在判断起重机是否啃轨时经常有争议，所以必须要有一个比较明确的定义。GB／T3811起重机设计规范规定起重机运行（除有特别说明起重机运行指大车运行，下同）时的侧向载荷应不大于总运行载荷的25%；这个数据可以作为参考值；另外，参考运行机构的工作级别规定的寿命也可以作为判断起重机是否啃轨；如运行机构的工作级别为M5,那么设计寿命应大于3200h，当车轮轮缘与轨道产生严重摩擦，寿命低于这个数据时可以认为是啃轨。结合这两个数据再结合使用现场实际发生的现象给啃轨下定义应为：由于起重机两端的侧向力不一致引起的两端不同步造成的车轮轮缘与轨道产生比较严重的摩擦现象，致使车轮（轮缘）的使用寿命低于标准规定或合同约定时。下列情况任意一项均属于啃轨。：

1、起重机运行时可见到车轮或轨道的铁屑脱落甚至飞扬时；有块状金属脱落时属于严重啃轨。

2、起重机运行时侧向力大于总运行力的25%时——当起重机运行时出现卡轨现象时说明侧向力肯定大于总运行力的25%，应视为严重啃轨。

3、起重机运行时车轮踏面或轮缘与轨道撞击产生明显的撞击声或车轮轮缘挤压轨道变形、移动然后反弹产生振动时。

4、运行一个阶段后发现车轮轮缘磨损较快，此时应结合起重机工作级别、车轮轮缘厚度、实际使用时间并对磨损量进行测量，然后进行计算以确定是否属于啃轨。计算公式如下：

理论磨损量M=T×0.5÷S×S1  式中

理论磨损量M=按公式计算出的磨损量(mm)。

T=车轮轮缘磨损之前的厚度(mm)，0.5为车轮轮缘厚度的的50%(通常规定车轮轮缘磨损量达到此值时应报废)。

S=车轮理论寿命（h）。（该数据按运行机构的工作级别以GB／T3811—2008《起重机设计规范》中规定的理论寿命为准）。车轮理论寿命可由供需双方在合同中约定。

S1=运行机构实际运行时间（h）。

如车轮轮缘磨损之前的厚度25mm，工作级别M5理论寿命是3200h，实际运行时间256h，则轮缘理论磨损量M=（25×0.5）÷3200×256=1mm

当实际磨损量≤1mm属于不啃轨，当实际磨损量＞1mm则属于啃轨。

注：实际磨损量(mm)=车轮轮缘磨损之前的厚度－车轮轮缘磨损之后的厚度。

5、车轮轮缘受挤压变形致使车轮端面呈凹状时。

       6、车轮爬轨和脱轨属于严重啃轨。